Dwa miliony unijnego grantu dla D&H Innovations Poland z Niezabyszewa

Z Tomaszem Strelke z D&H Innovations Poland, produkującego zrobotyzowane stanowiska pracy, rozmawiamy o nowym 2-milionowym unijnym grancie, który firma dostała na rozwój swojej technologii.

Kurier Bytowski: Kiedy spotkaliśmy się przed pandemią rozmawialiśmy w budynku D&H na tzw. starej Cegielni, dziś siedzimy w innym biurze w hali, która stanęła kilkaset metrów dalej na nowej Cegielni...

Tomasz Strelke: To ciągle ta sama miejscowość - Niezabyszewo. W tamtym obiekcie nadal działa nasza grupa D&H, ale już tylko jej dział związany z wytwarzaniem części dla branży motoryzacyjnej. D&H ma podobne zakłady jeszcze w Gdańsku, w Anglii i Czechach. My tutaj, tzn. D&H Innovations, stanowimy ramię naszej grupy zajmujące się robotami. Działamy w miejscu, w którym jeszcze nie tak dawno wypalano cegły. Naszym sąsiadem zza ściany jest firma stolarska.

Na waszej hali widać ludzi w różnym wieku. Kto u was pracuje, sami inżynierowie, bo przecież przygotowywanie robotów wymaga fachowej wiedzy?

Nie, nie sami inżynierowie, ale wszyscy są miejscowi z Bytowa i okolicy. Nie ma utartego schematu wchodzenia do firmy. Są ludzie po zawodówce i z wyższym wykształceniem. Są mechanicy z długoletnim, nawet ponad dwudziestoletnim doświadczeniem i programiści, z których niejeden u nas uczył się tego fachu. Programowanie robotów to stosunkowo wąska dziedzina. Nasza firma to dobre miejsce dla kogoś, kto lubi i mechanikę, i informatykę, a my sporo inwestujemy w naszych pracowników, ich szkolenie. U nas praca jest ciekawa, bo tworzymy roboty o bardzo różnym zastosowaniu. Większość do obróbki metalu, ale na swoim koncie mamy też takie do obróbki drewna, np. wykorzystywane przez producenta trumien spod Bytowa. Obecnie zaś m.in. przygotowujemy inne do fabryki rybnych konserw. Nasze 6-osiowe roboty naśladują czynności wykonywane przez człowieka, z tym że one działają szybciej, dokładniej i bez przerw, z identyczną powtarzalnością.

Jak rozumiem, każdego robota programujecie do konkretnego stanowiska.

Tak, trzeba pomyśleć o dostosowaniu oprogramowania, określić poszczególne ruchy, ich następstwo itd. Jednym słowem roboty trzeba przygotować indywidualnie. Wszystko zaczyna się od audytu u klienta na miejscu. Dokładnie przyglądamy się czynnościom wykonywanym na danym stanowisku, liczymy, zastanawiamy się, badamy możliwości jak sprawić, żeby było efektywniej...

A zdarza się, że ostatecznie wychodzi jednak wyższość człowieka, tzn. pracownika, a nie robota?

Mieliśmy taki przypadek. Chodziło o szlifowanie łopatek w branży energetycznej. Teoretycznie mogliśmy dla nich przygotować robota. Jednak ostatecznie, tzn. przy założonej dwuletniej stopie zwrotu, pracownik okazał się tańszy. Ale to się zmienia. Zwłaszcza teraz po pandemii, która pokazała minusy zatrudnienia ludzi na niektórych stanowiskach. Robot się nie zaraża, nie obowiązuje go kwarantanna, nie nosi maseczki, nie chodzi na zwolnienia. Potrafimy przygotować takie procesy, w których robotami zastępujemy pracę powiedzmy 30 osób, a do obsługi tych urządzeń potrzeba tylko 4 ludzi.

A nie słyszycie czasem, że możecie powodować bezrobocie. Kiedy wprowadzano maszyny parowe, robotnicy niszczyli je, twierdząc, że zabierają im pracę...

Jakoś od tego czasu, choć przybywa kolejnych urządzeń, coraz lepszych i wydajniejszych, pracy nie brakuje. Ona się po prostu zmienia. Zresztą same roboty są tworzone przez człowieka, trzeba je też obsługiwać i konserwować, kontrolować jakość itd.

Wróćmy do waszych klientów. Operujecie głównie na Pomorzu?

Nie tylko. Jeździmy i do Sanoka, i na Śląsk, i oczywiście u nas na Pomorze, w tym pod Bytów, o czym wcześniej wspomniałem.

Ostatnio dostaliście poważny grant unijny.

Tak. Jesienią ub.r. przyznano nam ponad 2 mln zł, przy szacowanym w całości na ponad 5 mln zł projekcie wspartym z Funduszy Europejskich „Realizacja prac B+R celem opracowania rozwiązań przyczyniających się do automatyzacji procesów przemysłowych wykorzystujących maszyny CNC”.

Na co konkretnie?

Optymalizację naszego głównego projektu, czyli mobilnego stanowiska zrobotyzowanego dla tokarek i frezarek.

Mówiąc prościej unowocześnicie wasze roboty.

Tak, chcemy by potrafiły coraz więcej, ale nie tylko. Rozbudujemy je o zintegrowany autonomiczny transporter...

...zintegrowany transporter?

Czyli wózek widłowy, który będzie współdziałał z naszymi robotami. Zostanie oparty o systemy laserowe, Lidar, laserową mapę. Sam wózek będzie zwyczajny, znajdziemy taki w każdym zakładzie produkcyjnym czy w sklepach. Z tym że zamiast operatora będzie nim sterował nasz komputer, systemem laserowym i oprogramowaniem.

A co z waszym systemem wizyjnym, o którym wspominał Pan przy naszym poprzednim spotkaniu, to były tzw. oczy robota?

W ramach tego projektu je również będziemy udoskonalać.

Jednym słowem ten projekt to dofinansowanie w waszą myśl technologiczną, czyli mózgi.

W sumie tak. Ale to przecież najlepsza inwestycja. To tu w Niezabyszewie zostanie i będzie służyło w rozwoju, bo przecież tę wiedzę i doświadczenie będzie można przenieść też w inne projekty, zastosowania, służące nie tylko w obróbce metalu. Tym bardziej że rząd zapowiada wprowadzenie w przyszłym roku ulgi na robotyzację. Tzn. dla tych firm, które w nią zainwestują. To pewnie będzie dla nas kolejnym impulsem do rozwoju.

A na kiedy zaplanowaliście zakończenie tego dofinansowanego unijnego projektu?

Mamy jeszcze dwa lata.

Zatem życzymy powodzenia.